الفولاذ المقاوم للصدأ: خصائص المادة 904L - التركيب الكيميائي - التركيب الكيميائي

الفولاذ المقاوم للصدأ: خصائص المادة 904L - التركيب الكيميائي - التركيب الكيميائي

تتميز سبائك الفولاذ 904L بالخصائص التالية:

904L عبارة عن فولاذ مقاوم للصدأ الأوستنيتي عالي السبائك مع محتوى منخفض جدًا من الكربون. تم تصميم الفولاذ لظروف التآكل القاسية. تم تطوير السبيكة في الأصل لمقاومة التآكل في حامض الكبريتيك المخفف. لقد أثبتت هذه الميزة نجاحها الكبير بعد سنوات عديدة من التطبيق العملي. تم الآن توحيد معايير 904L في العديد من البلدان وتمت الموافقة على استخدامها في تصنيع أوعية الضغط. تتمتع سبيكة 904L، مثل الفولاذ الأوستنيتي CrNi الشائع الاستخدام، بمقاومة جيدة للتآكل النقطي وتآكل الشقوق، ومقاومة عالية للتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي، ومقاومة جيدة للتآكل الحبيبي، وقابلية تشغيل جيدة وقابلية لحام. أثناء الحدادة على الساخن، يمكن أن تصل درجة حرارة التسخين القصوى إلى 1180 درجة مئوية، والحد الأدنى لدرجة حرارة التوقف عن الحدادة لا تقل عن 900 درجة مئوية. يمكن تشكيل هذا الفولاذ حراريًا عند درجة 1000-1150 مئوية. تبلغ عملية المعالجة الحرارية للفولاذ 1100-1150 درجة مئوية، ويتم تبريده بسرعة بعد التسخين. على الرغم من أنه يمكن لحام هذا الفولاذ من خلال عملية لحام عامة، إلا أن طرق اللحام الأكثر ملاءمة هي اللحام القوسي اليدوي واللحام القوسي بالتنغستن بالأرجون. عندما لا يزيد حجم اللحام القوسي اليدوي عن 6 مم، فإن قطر القطب لا يزيد عن 2.5 مم؛ عندما يكون سمك اللوحة أكبر من 6 مم، يكون قطر القطب أقل من 3.2 مم. عندما تكون المعالجة الحرارية مطلوبة بعد اللحام، يمكن تسخينها بدرجة 1075-1125 درجة مئوية ثم تبريدها بسرعة. يمكن استخدام حشو اللحام بقوس الأرجون التنغستن في نفس قضيب اللحام المادي، بعد اللحام يجب أن يكون تخليلًا ومعالجة التخميل.

هيكل ميتالوغرافي 904L

904L عبارة عن هيكل أوستنيتي كامل، وغير حساس لترسيب الفريت والطور مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الشائع الذي يحتوي على نسبة عالية من الموليبدينوم.

904L مقاومة للتآكل

نظرًا لأن محتوى الكربون 904L منخفض جدًا (الحد الأقصى 0.020%)، فلن يكون هناك ترسيب كربيد في حالة المعالجة الحرارية العامة واللحام. وهذا يلغي خطر التآكل الحبيبي الذي يحدث بعد المعالجة الحرارية واللحام الشائع. نظرًا للمحتوى العالي من الكروم والنيكل والموليبدينوم وإضافة النحاس، يمكن تخميل 904L حتى في البيئات المختزلة مثل حمض الكبريتيك وحمض الفورميك. محتوى النيكل العالي يجعله يتمتع بمعدل تآكل منخفض في الحالة النشطة. في نطاق التركيز من 0 إلى 98% من حمض الكبريتيك النقي، يمكن أن تصل درجة حرارة الاستخدام 904 لتر إلى 40 درجة مئوية. في نطاق التركيز من 0 إلى 85% من حمض الفوسفوريك النقي، تكون مقاومته للتآكل جيدة جدًا. في حامض الفوسفوريك الصناعي الذي يتم إنتاجه بالطريقة الرطبة، يكون للشوائب تأثير قوي على مقاومة التآكل. في جميع أنواع حمض الفوسفوريك، تكون مقاومة التآكل 904L أفضل من الفولاذ المقاوم للصدأ العادي. في حمض النيتريك عالي الأكسدة، يتمتع 904L بمقاومة أقل للتآكل من الفولاذ عالي السبائك بدون الموليبدينوم. في حمض الهيدروكلوريك، يقتصر استخدام 904L على تركيز أقل يبلغ 1-2%. في نطاق التركيز هذا. مقاومة التآكل لـ 904L أفضل من مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ التقليدي. يتمتع الفولاذ 904L بمقاومة عالية للتآكل. كما أن مقاومتها للتآكل في الشقوق في محلول الكلوريد جيدة جدًا أيضًا. يقلل محتوى النيكل العالي في 904L من معدل التآكل في الحفر والشقوق. قد يكون الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي العادي حساسًا للتآكل الإجهادي في بيئة غنية بالكلوريد عند درجات حرارة أعلى من 60 درجة مئوية، ويمكن تقليل هذا التحسس عن طريق زيادة محتوى النيكل في الفولاذ المقاوم للصدأ. نظرًا لمحتوى النيكل العالي، يتمتع 904L بمقاومة عالية للتآكل الناتج عن الإجهاد في محاليل الكلوريد، ومحاليل الهيدروكسيد المركزة والبيئات الغنية بكبريتيد الهيدروجين.

تطبيقات 904L:

سبيكة 904L عبارة عن مادة متعددة الاستخدامات يمكن استخدامها في العديد من المجالات الصناعية: 1. معدات البترول والبتروكيماويات، مثل المفاعلات في معدات البتروكيماويات، إلخ. 2. معدات تخزين ونقل حمض الكبريتيك، مثل المبادلات الحرارية. 3. جهاز إزالة الكبريت من غاز المداخن لمحطة الطاقة يستخدم بشكل رئيسي في: جسم برج برج الامتصاص، المداخن، لوحة الباب، الأجزاء الداخلية، نظام الرش، إلخ. 4. أجهزة غسل الغاز والمراوح في معالجة الأحماض العضوية أنظمة.